System Ceramics: 4Phases per per risolvere i problemi di gestione del magazzino

A partire dal primo Wrap Around nel 1976, diventato poi uno standard per il fine linea, System è sempre stata protagonista delle innovazioni nel campo del confezionamento ceramico. Oggi propone 4Phases, un sistema completamente rivoluzionario per risolvere gli attuali problemi di gestione del magazzino, nati dalla necessità di creare un cartone diverso per ogni tipo di piastrella. Fino ad ora le aziende si son trovate a gestire grandi quantità di cartone che spesso rimangono inutilizzate e occupano enormi spazio in magazzino, con costi indiretti di gestione e ingenti capitali immobilizzati. 4Phases di System risponde alla necessità di avere la massima flessibilità, gestendo in tempo reale qualsiasi fornitura.

L’impianto è costituito dal sistema di scelta e confezionamento, capace di costruire direttamente in macchina la confezione partendo da un foglio di cartone neutro in piano, formando una scatola che si adatta al prodotto, assorbendo tutte le variazioni di calibro e di altezza pila. Il risparmio in termini di cartone arriva al 50% nel formato 60x60 cm. Questo sistema comporta moltissimi vantaggi poiché, lavorando sul cartone neutro, permette di risparmiare il passaggio produttivo dello scatolificio e consente alle aziende ceramiche di costruirsi “in casa” la confezione, eliminando i costi di industrializzazione delle fustelle. Viene infatti eliminato il problema della doppia fustella per i materiali naturali o rettificati, oltre a non esistere più la necessità di scorte e di obsolescenze di magazzino, con il conseguente recupero di spazi. Per chi deve produrre per diversi marchi su più formati, scompaiono tutti i problemi di approvvigionamento per l’imballaggio, inoltre la grafica delle fustelle si personalizza in macchina e il time to market diventa in tempo reale. 4Phases significa anche risparmio di personale: il sistema ha un’autonomia di funzionamento dalle 8 alle 12 ore e riduce il lavoro dell’ufficio acquisti nel riordino delle fustelle. Infine, in termini di sicurezza diminuisce il coefficiente di rischio incendi con conseguente riduzione dei costi assicurativi.

Il nuovo magazzino automatico verticale di System Logistics è stato rivisitato nelle sue componenti principali garantendo una maggior superficie utile per lo stoccaggio e un minore ingombro in pianta. La notevole velocità di movimentazione dei cassetti (100/ora) pone Modula Lift ai vertici del mercato per caratteristiche e prestazioni.
Nato da una profonda evoluzione del precedente modello, Modula Lift è ideale per stoccare e prelevare oggetti, componenti, semilavorati e prodotti finiti di ogni settore merceologico, grazie all’elevata capacità di stoccaggio (pari a 60.000 kg netti e oltre 840 mq).
Il design, elegante e moderno, è costituito da una struttura interna di profili portanti e carterature modulari in acciaio che vengono interamente prodotte da una linea ad alta tecnologia. Nella struttura alloggiano i cassetti di metallo che vengono prelevati e depositati in baie di picking per mezzo di un elevatore automatico, gestiti completamente da un sistema integrato hardware e software innovativo e di facile gestione per rendere le operazioni di stoccaggio veloci ed efficienti.

Accanto alle nuove eccellenti performance, Modula Lift garantisce maggiore rispetto per l’ambiente e per il risparmio energetico. Il minor consumo di energia è legato a motori di potenza minore a maggiore efficienza rispetto al precedente modello: il motore dell’asse verticale di 3kw, anche per il modello da 750 Kg, consente un notevole risparmio di energia e il dispositivo opzionale Modula Green consente un ulteriore risparmio, recuperando l’energia prodotta dal movimento in discesa del cassetto che verrebbe altrimenti dissipata. Grazie a questo optional è facilmente calcolabile un ritorno di investimento nel giro di pochi mesi.
Modulari e flessibili, infatti, i magazzini Modula si prestano perfettamente ad ogni settore industriale adattandosi anche, grazie ai numerosi modelli di diverse dimensioni, alle esigenze di spazio dei vari “spazi” industriali.