Marcheluzzo firma il revamping degli impianti de La Moderna

Puntando sul revamping anziché sulla sostituzione completa degli impianti, La Moderna rinnova il proprio processo produttivo con le soluzioni tecnologiche di Marcheluzzo, migliorando efficienza, automazione e sostenibilità

Il processo di ammodernamento degli impianti, in alternativa alla loro completa sostituzione, rappresenta una tendenza sempre più diffusa nell'industria italiana del laterizio. Tra le realtà che hanno privilegiato questo approccio, figura La Moderna, storica fornace siciliana situata in provincia di Messina, che ha avviato un importante programma di investimenti finalizzato al rinnovamento di una vecchia linea produttiva.  Guidata da Cosimo La Fauci insieme al figlio Tonino, l'azienda ha scelto ancora una volta di affidarsi a Marcheluzzo per realizzare un articolato progetto di revamping, consolidando una collaborazione costruita nel corso degli anni e basata sull'affidabilità delle soluzioni tecnologiche già installate.

Un progetto a servizio dell’essiccatoio

La prima fase dell’intervento ha riguardato il revamping di una linea produttiva storica, caratterizzata dalla presenza di un essiccatoio ad alti volumi d'aria, soluzione tradizionalmente adottata nelle aree del Mediterraneo dove le favorevoli condizioni climatiche consentono di sfruttare efficacemente il contributo del sole e della ventilazione naturale durante la fase di essiccazione. La sfida progettuale è stata quella di integrare nuove tecnologie con le strutture esistenti, limitando gli interventi sulle parti ancora efficienti e ottimizzando il rapporto tra investimento e prestazioni. A valle della mattoniera è stato installato un nuovo sistema di pretaglio del filone, accompagnato da una completa revisione della movimentazione dei pianali dell'essiccatoio, sia in fase di carico sia di scarico. Il materiale essiccato viene successivamente riposizionato e trasferito automaticamente, mediante sistemi robotizzati, verso l'area di impilaggio, dove viene preparato per il caricamento sui carri forno. L'intero impianto è stato progettato per incrementare il livello di automazione, migliorare la continuità produttiva e garantire una gestione più efficiente dei flussi di materiale.

Revamping del forno: efficienza energetica e controllo del processo

Parallelamente alla nuova linea produttiva, La Moderna ha deciso di intervenire anche sul forno di cottura, affidando a Marcheluzzo uno studio completo di revamping dell'impianto. L'obiettivo era quello di adeguare il processo termico alle nuove capacità produttive, migliorando al tempo stesso uniformità di cottura, consumi energetici e recupero del calore.

Il progetto è stato sviluppato partendo dall'esperienza maturata dal titolare nella gestione delle materie prime e del processo di cottura. Sulla base di queste indicazioni, e forte del suo know how, Marcheluzzo è intervenuto su tutta la lunghezza del forno, riprogettando l'intero ciclo termico, intervenendo sulle fasi di preriscaldo, cottura e raffreddamento.

Nella zona di preriscaldo sono stati introdotti sistemi di ricircolo forzato ad alta prevalenza, in grado di uniformare la distribuzione della temperatura tra 200 e 400 °C. Questa soluzione risponde alle caratteristiche delle argille impiegate dall'azienda, caratterizzate da una granulometria particolarmente fine e quindi da una maggiore sensibilità agli incrementi di temperatura. Il ricircolo forzato della stessa aria reinserita ad alta pressione fa sì che vi sia una omogeneizzazione delle temperature in tutta la sezione garantendo che si instaurino temperature adeguate in fase di ingresso materiale.

La successiva installazione di sei nuovi bruciatori laterali ad alta velocità migliora l'efficienza della fascia termica fino a circa 650 °C, preparando il materiale alla fase di prefuoco e successivamente alla cottura vera e propria attraverso una distribuzione dell'energia più uniforme e razionale.

Anche la zona di cottura è stata completamente riprogettata, con il riposizionamento del sistema di preparazione e degli otto gruppi di cottura per assicurare una maggiore continuità della curva termica. Contestualmente sono stati inseriti tre nuovi gruppi di raffreddamento rapido e tre sistemi di recupero del calore ad alta temperatura, consentendo un raffreddamento omogeneo dei prodotti in funzione della velocità di avanzamento dei carri.

Particolare attenzione è stata riservata alla fase finale del processo. Il sistema di raffreddamento, precedentemente poco efficace, è stato completamente ripensato e integrato con una nuova sala termica destinata a raccogliere l'energia recuperata durante il raffreddamento dei manufatti e a convogliarla agli essiccatoi, ovviando al ricorso di generatori di calore dedicati.

A completamento dell'intervento è stata realizzata una nuova cabina di controllo dotata di quadro elettrico e sistema di automazione per la gestione integrata dell'intero forno, consentendo agli operatori di monitorare e governare il processo in modalità completamente automatica.